500噸液壓機與傳統的沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數量和模具數量、提高剛度與強度、降低生產成本等方面具有明顯的技術和經濟優勢，在工業領域尤其是汽車工業中得到了越來越多的應用。

　　在汽車工業及航空、航天等領域，減輕結構質量以節約運行中的能量是人們長期追求的目標，也是制造技術發展的趨勢之一。液壓成形就是為實現結構輕量化的一種制造技術。

　　液壓成形也被稱為“內高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發生塑性變形，并與模具型腔內壁貼合，得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。

　　500噸液壓機產品優勢：

　　對于空心變截面結構件，傳統的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構件截面有變化的空心結構件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術和工藝有以下主要優點：

　　1. 減輕質量，節約材料。對于汽車發動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件輕；對于空心階梯軸類零件，可以減輕一些的重量。

　　2.減少零件和模具數量，降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。

　　3. 可減少后續機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產率提高。

　　4. 提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向，水平方向均可提高。

　　5. 降低生產成本。根據對已應用液壓成形零件的統計分析，液壓成形件的生產成本比沖壓件平均低,模具費用也會降低。

　　500噸液壓機使用事項：

　　液壓機作業前，應先清理模具上的各種雜物，擦凈液壓機桿上任何污物。液壓機操作者須經過培訓，掌握設備性能和操作技術后，才能獨立作業。裝好上下模具對中，調整好模具間隙，不允許單邊偏離中心，確認固定好后模具再試壓。

　　調整液壓機工作壓力，但不應超過設備額定壓力，試壓一件工件，檢驗合格后再生產。開動設備試壓，檢查壓力是否達到工作壓力，設備動作是否正常可靠，有無泄露現象。

　　液壓機工作前首先啟動設備空轉5分鐘，同時檢查油箱油位是否足夠、油泵聲響是否正常、液壓單元及管道、接頭、活塞是否有泄露現象。 對于不同的液壓機型材及工件，壓裝、校正時，應隨時調整壓機的工作壓力和施壓、保壓次數與時間，并保證不損壞模具和工件。

　　液壓機機體壓板上下滑動時，嚴禁將手和頭部伸進壓板、模具工作部位。嚴禁在施壓同時，對工作進行敲擊、拉伸、焊割、壓彎、扭曲等作業。液壓機壓機周邊不得抽煙、焊割、動火，不得存放易燃、易爆物品。做好防火措施。